3月23日，哈电集团哈尔滨电机厂有限责任公司再传捷报，在智能制造领域又向前迈出坚实一步，由哈电电机开发的智能机器人首次实现了抽水蓄能机组转轮的窄间隙焊接制造，焊缝一次探伤符合标准要求，成功实现了“零返修”。

    这是哈电电机继1月份首次实现水轮机座环固定导叶机器人焊接后，在发电设备大型关键部件焊接制造技术上取得的又一次里程碑式的突破。

    转轮被称为水轮机的“心脏”，其制造质量至关重要，直接影响到整台机组的水力性能及使用寿命。传统的焊接制造方法需要将产品加热到100℃，焊工在炙热的烘烤下手工进行焊接作业，实现高质量焊接难度大，有时还会存在一定程度的返修。

    另外，转轮狭长的流道、超厚的母材对焊接可达性也提出了不小的挑战。同时，转轮制造过程中庞大的焊接量加上手工焊传统的V型坡口形式都让焊接变形很难控制，想要高质量地造出这颗“心脏”并不容易。

    针对上述技术难点，焊接技术人员逐条剖析，通过对20多家国内外机器人研发制造企业的走访交流和对比分析，结合转轮制造特点和难点，自主选型集成了机器人窄间隙气体保护焊焊接系统。首次使用机器人焊接的转轮，焊接坡口窄而深，仅凭肉眼很难观察到焊接坡口底部，电流、电压等各项参数的匹配尤为重要，稍有偏差就容易引发重大质量问题。在经过几十块试板和3个大型模拟件的工艺技术攻关后，技术人员得到了成熟的转轮焊接工艺技术，并将其成功应用到了转轮焊接制造中。

操作者正在观察焊接 电弧与侧壁咬合情况

技术人员正在现场讨论技术方案

    在整个机器人窄间隙焊接技术开发过程中，为了使引进的智能化焊接系统更贴合转轮焊接的特殊过程，技术人员大胆创新，自主对现有焊接枪体进行了适应性改造，优化保护气体流道；还对控制软件进行了二次开发，优化焊枪电机运行控制，让智能化焊接系统更好地适应不同的操作环境，并为将来的远程遥控焊接打下了良好的基础。

    在材料使用方面，据统计，应用机器人窄间隙技术进行转轮焊接制造能够大幅降低焊材使用量，相比传统手工焊接节约60%左右，相比埋弧焊节约40%左右；在生产效率方面，机器人窄间隙技术优势明显，焊接效率约为单个焊工的2倍；在产品质量方面，机器人窄间隙技术能够有效控制焊接变形，焊缝一次探伤完全满足标准要求，做到了“零返修”，相比于传统手工焊接，质量稳定性得到了大幅提升。