布氏硬度HB187，使整个砂芯重心方向芯头一侧， （3） 紧张部位UT、MT二级探伤未发明可记录缺陷。

（2） 球化率95%，经由中间空腔保持而成，尺寸相符图纸要求，通例突入法球化处理，从而保证铸件壁厚的平均一致，石墨巨细6级， #p#分页问题#e# （4）采用低温快浇工艺，并用通气绳扎于芯骨之上从芯头引出排气。

行使石墨化膨胀道理作废补缩冒口，制芯时确保砂模的紧实度，冷铁及浇道部位重点紧实以确保砂模有充沛的强度抵消铁水凝固时发作的石墨化膨胀。

必须有充沛的强度和刚性，内浇道用12根内径Φ30陶瓷管经由过滤网底部集水槽平均保持至铸件底部形成底注式浇注方案，砂箱尺寸3600×3600×1000/600mm，以任意砂芯的紧固和翻箱时砂芯的不乱，在保证球化的条件下。

以防气体和夹杂物经由浇道卷入型腔，侧面两个盲孔悬臂泥芯芯头长度要大于孔的长度。

浇注后不产生变形现象，铸件凝固时温差较大，如图4所示。

无夹砂、夹渣、冷隔等锻造缺陷，底部部署两块200×100×40mm耐火砖，直浇道用内径Φ120陶瓷管，将有孔的一端放在上箱，用25mm厚钢板焊接保证充沛的强度和刚性。

整个砂芯涂刷两层涂料。

且易变形， 5、 铸件检测结果 （1） 检测附铸试块抗拉强度：485MPa，伸长率：15%，浇注时间70~80s。

顶部Φ620孔与内腔雷同，在厚大部位部署冷铁激冷， 6、 结束语 针对此进口蝶阀 的布局特点，，芯头部位用三个M25螺杆吊于芯骨主体布局Φ200钢管上与上模砂箱用螺冒固定锁紧并搜检各部位壁厚是否平均一致，并防止铁水永劫间进攻浇道部位造成冲砂，金相构造见图5，芯头适当加长，浇注时铁水不能断流，第一层刷醇基锆系涂料（波美度45-55），确保铸件实现平衡凝固。

无法整理，Mg（残）：0.035%~0.05%，Mn：0.25%~0.35%，待第一层涂烧干后再用醇基镁系涂料刷第二层（波美度35-45）以防铸件粘砂和烧结，从炉料把握、浇道体制引用泡沫陶瓷过滤网和陶瓷内浇道手艺保证了铁水的纯正， （2）炉后重要成份把握：C：3.5-3.65%。

浇口杯始终处于布满状况，芯头中间部署一根Φ200砂芯排气孔，球化完成扒渣后再转包进行二次孕育0.35%。

内部空腔由8根增加筋保持撑持，S：≤0.01%，偏重从工艺方案设计、砂芯的建造和固定及锆系涂料的利用方面解决了中间大砂芯不不乱易变形及清砂难题的题目， （4） 表面平整光洁（见图6）， （5） 加工后进行20kg/cm2水压测试未显现渗漏现象，因砂芯整体面积大，如图2，参与比例25%~40%；回炉料在利用前须抛丸整理清洁。

除中间芯头外没有此外撑持和排气部位，壁厚平均，按40%~60%比例参与；废钢中严正把握P、S、Ti、Cr、Pb等微量元素。

（2）制芯：此砂芯由8根增加筋将整个砂芯分开成8平分，一次孕育0.15%笼盖在包底球化剂上，Si：2.2%~2.45%，紧缩不平均极易发作缩孔、缩松缺陷致水压试验渗水， ，另外部门均为封闭外形，Mg（残）尽或许取下限，通过多次孕育处理确保了铸件金相构造和各项综合机能都到达了客户的标准要求， （3）上模部署14个∮20型腔通气孔，如图3，以先进工艺出品率，确保炉料的干净，确保砂芯固定安稳，浇注时进行随流孕育0.15%。

（2） 铸件 壁厚相差很大。

（3）球化孕育处理：采用低镁低稀土球化剂。

，参与比例1.0%~1.2%，珠光体35%。

2、 工艺方案设计： （1） 分型面如图一所示，P≤0.05%，中间内腔做一个团体砂芯，才能确保砂芯起模后不破坏。

4、熔炼浇注工艺 （1）用本溪低P、S、Ti优质Q14/16#生铁，以防铁水直接进攻砂模。

如图1，最大壁厚处达380mm， 3、 过程把握 （1）造型：造型前用Φ50×50mm标准试样检测树脂砂的抗压强度≥3.5MPa，同时对砂芯排气和内腔的整理都带来很浩劫题，砂芯难以固定。

（3）合箱：思量此 进口蝶阀 内腔清砂因难，如不能处理好砂芯固定和排气，最小壁厚只有36mm， 1、 布局理会 （1）此 进口蝶阀 属园饼形布局，∑F内：∑F横：∑F直＝1：1.5：1.3。

用通气绳和芯头中间配置排气孔停止了铸件发作气孔的或许，不容许有锈蚀油污存在，浇注后将显现砂芯移位和气孔， （2） 采用半封闭式浇注体制，为此我们特建造了专用芯骨，横浇道底部配置150×150×40泡沫陶瓷过滤网。

又被分开成八个部门。

浇注温度1320℃~1340℃，。