在远大阀门集团有限公司的高端锻造智能制造数字化车间，生产过程实现了自动化智能化。

    日前，在隆尧县尹村镇远大工业园区远大阀门集团有限公司的高端锻造智能制造数字化车间，只见机械手灵活地把钢材运送到压力机里。经过锻造，或长条、或圆形的钢材被输送到下一个生产工序。整个过程实现了自动化智能操作。

    “河北省阀门制造企业较集中，这些企业的锻造车间与我们一样，在工序控制、效率提升、节能降本等方面面临着共性问题。希望这个高端锻造智能制造数字化车间能对阀门制造行业升级起到示范作用。”指着新引进的系列设备，该公司相关负责人如此表示。

    创立于1994年的远大阀门集团有限公司是一家集研发、生产、销售为一体的高中低压阀门制造高新技术企业。公司产品主要有闸阀、截止阀、球阀等，年生产能力超过12万吨。这些产品广泛应用于石油、化工、电力等各个领域，远销德国、英国、法国、意大利、巴西等30多个国家和地区。

    在阀门生产过程中，车间的建设和管理水平在一定程度上决定着企业制造的效率和能力。近几年，该企业发现，经过多年的发展，以高速生产、自动控制、尺寸高精度、质量在线监测预测等为标志的智能化、数据化生产技术已在阀门产业获得广泛应用。

    锻造过程更是如此。

    据介绍，阀门锻件过程，从投料到升温、锻件、加工成型，整个工序对成品质量（合格率、性能）和制造成本（材料与能源消耗）都起着决定性作用，也是成品质量、性能的基础，其后的热处理与加工工序对阀门特性难有根本性影响。因此，锻造生产过程也被称为阀门技术的灵魂，锻造车间是阀门企业工序控制的重点。

    与这种重要性、关键性不相称的是，以前，人工操作、人工记录的传统作业方法仍贯穿于锻造全过程。受原辅料、工人技能水平、设备运行稳定性、工具状态、作业环境、工艺方法等的影响，工序质量波动成为企业管理的永恒难题。同时，由于生产过程数据庞杂以及人工记录出现的误差与失真，使得毛坯废品、不良品出现以及工序质量波动原因的追溯与分析十分困难，且结论可靠性差。

    2019年1月，远大阀门集团有限公司开始进行数字化车间改造。该集团共引进40台智能设备，其中包括8台机器人、2台金属圆锯、3台电动螺旋压力机等。利用这些智能设备，车间主要生产国标及美标高压闸阀、截止阀等。

    在软件方面，在以前工厂自动化、信息化基础上，远大阀门集团有限公司、芜湖纽浩智能装备有限责任公司、金蝶软件（中国）有限公司组成的团队详细调研公司现状及未来发展需求，参考国内外关于智能制造的先进经验，并结合各自专业方向对企业现状和业务需求进行梳理、分析、设计，最终形成并实施了各方认可的总体设计和详细规划方案。

    现在，在高端锻造智能制造数字化车间，以锻造各工序生产过程控制为核心，从加料、加温到锻压、加工成型，通过配置过程数据采集、传输装置，各环节实现了数据的实时采集和自动录入。这些数据涉及物料、能源、设备运行、工艺参数、检测等。数据分析系统也已经建立，借助该系统，数据的深度挖掘与全方位统计分析得以实现。

    车间设备的全方位升级，使车间工序从传统以人为主的粗放管理走向以数据为主的科学、智能管理，适应了公司客户更高质量、更快交货期、更低采购成本、更小库存的要求。

    数据也印证了这一点。以前，该车间生产需要60名员工，年产量为2000吨。智能改造后，车间生产只需要11名员工，年可生产5000余吨产品。产品合格率也大幅提升，由以前的90%提高到目前的98%。该车间多项指标在国内达到领先水平。